天津力神电池六期新工厂的生产车间去年11月投产使用，总投资13.2亿元，总建筑面积5万多平方米，主要生产方型铝壳动力电池和软包装动力电池，年产能达26亿瓦时。面对记者对见到的生产车间产生疑问，工程师刘源给出了答案：“六期新工厂最大的特点是生产自动化和管理智能化，开创了公司锂电池智能制造的新模式。新工厂采用全自动生产线，建立了从原材料到成品的全方位自动化仓储物流系统，实现了卷绕、装配、注液、化成、后处理等各工序的生产自动化。同时，通过引进MES系统，可以对产品进行严格的在线检测、判定，实时传输数据信息，实现了电池全生命周期的监控和追溯。”

卷绕机是流水线的核心，它可以实现自动换卷、自动监测、自动纠偏，并对数据实时收集，在后台进行整理和运算。据刘源介绍，一个生产线上有20台卷绕机，以前每台机器生产的产品质量、水平不一样，需要人工进行一一分析、排查。现在利用智能制造和大数据分析，可以实时监测卷绕的对齐度、长度、宽度、厚度，帮助生产者快速判断、检验、定位哪台机器出了问题，大大提高了产品质量和工作效率。上一代卷绕机一分钟只能完成6-8个极组，现在一分钟可以完成12个。
 

车间的工作指令和生产动态，甚至可以发送信息到相关负责人的手机上，实现远程指挥作业。此外，出于安全生产的考虑，生产线还设置了预化成功能。遇到突发事故可以把电池送到这里进行处理，且不会影响到其他模块的操作。

在正常情况下，一条生产线完全可以实现“无人驾驶”。工人则像马路上的交警，只需要对数据进行观测，起到巡视和指挥的作用，以实现生产的精准化和智能化。
 

天津力神电池股份有限公司执行副总裁高俊奎告诉记者，电池装配智能生产线和工艺流程，彰显了自动化、数字化和网联化的智能制造理念。电池模组装配线通过大量拥有智能视觉的机器人完成电芯和模组的上料、装配、运输和测试，自动化率高达100%。通过数字化技术的应用，电池组的每一个关键零部件都建立了完备的产品信息追溯系统，在装配过程中实现了零部件数据的实时采集、监控和预警，确保生产有序进行。

随着六期新工厂的投产，力神公司的2017年年产能达到100亿瓦时，可供20万辆电动汽车的动力来源。计划到2020年，达到300亿瓦时年产能，2025年实现600亿瓦时年产能，成为全应用方向的绿色能源解决方案提供商，跻身国际高端消费类电子产品配套市场前三位，成为新能源汽车、储能和特种设备配套市场主力供应商。