一方面，我国工业目前尚处于2.0与3.0阶段并行的状态，必须坚持“工业2.0”补课、“工业3.0”普及、“工业4.0”示范并联式发展，我国实现“工业4.0”的任务将比德国更复杂、更艰巨；但另一方面，随着“工业4.0”时代的来临，全球工业制造行业步入智能制造时代，这给我国智能制造的发展提供了良好契机。在6月26日举行的第六届中国汽车先进技术与制造高端论坛上，中国汽车工程学会名誉理事长付于武强调，作为智能制造的主要载体，智能工厂和智能车间的建设工作至关重要，而汽车行业制造技术的升级，更需要全产业链的努力和支持。
汽车行业要强大必须以装备为支撑
纵观全球，但凡拥有世界一流汽车产品的国家，如美国、日本和德国等，都拥有强大的制造技术。“汽车是标志性产业，是国力强弱的象征。汽车产业要强大，必须有强大的汽车装备业作为支撑”。付于武提出，只有同时自主掌握汽车设计技术和制造加工技术，才能推动我国汽车产品水平的进一步提升。
值得肯定的是，随着我国汽车产业的持续快速发展，由此带动了汽车制造装备的转型升级，装备技术的自主创新及国产化取得了令人瞩目的成就，例如整车制造工艺装备取得实质性突破，零部件生产装备和可靠性不断提高，以及整车装配输送设备自主化水平明显提升。
与此同时，我国有一批零部件企业开始瞄着核心技术进行技术升级，包括自动变速器、高压共轨、电子元器件、电子模块、主动安全、智能网联和轻量化技术等一批具有前瞻性的技术。
车用机床主要靠进口
“汽车产业已经呈现出电动化、智能化、网联化和共享化的重要发展趋势和方向。”国家信息中心副主任徐长明在论坛上指出，中国汽车市场是超大规模、高度开放的市场，未来还有50％的增量空间。汽车行业的高速发展和新科技变革时代的到来，给装备业带来了巨大机遇。“以机床为例，我国汽车工业消费了全社会40％的机床，汽车工业投资的50％以上用于购买机床。”机械科学研究总院集团有限公司董事长、党委书记、总经理王德成坦言，进口机床的金额约占全部市场的80％。
不可否认，我国自主汽车装备业技术水平与国外相比仍存在较大差距，在某些高精尖的设备领域，我国整车企业更愿意选择外资或合资产品。东风汽车集团副总工程师邹恒琪认为，自主开发能力薄弱、基础工艺研究缺失、工艺技术创新体系不健全、关键制造工艺跟随仿照合资企业或外资企业，是当前我国汽车制造技术面临的四大难题。
王德成补充道，汽车产品的变革也给装备制造业带来了新的挑战，例如新能源汽车与传统燃油汽车相比，制造工艺与装备的差别主要体现在，轻量化材料（铝合金、复合材料、高强钢）应用，新增部分电驱、电性能等带来的检测装备新需求以及新增电池、电机、电控系统为现有的制造工艺与装备提出了新要求。
搭建深度联合技术创新平台
对于如何突破汽车装备行业面临的瓶颈，王德成提出四点建议。首先，应搭建装备企业与汽车企业深度联合的技术创新公共服务平台，开展与市场需求紧密结合的共性技术研究和服务，为行业的持续发展奠定基础。
其次，以市场需求为导向，深化“产、学、研、用”相结合的任务攻关模式，形成“市场考核产品、主机考核部件、部件考核工艺”的创新方式，建立起适合汽车产业的科技创新组织模式。
第三，必须加强已有装备的应用验证，促进制造工艺与装备的深度融合，提高国产装备的成套性和制造效率，满足汽车大批量生产需求。
第四，为应对新成形工艺和新装备的需求，增加在轻合金、低成本复合材料等制造装备技术方面的储备，同时提高制造装备的智能化程度，来适应汽车行业个性化、柔性化和智能化制造的需求。
“希望通过加速制造业的转型升级，推动工业机器人、自动化生产线、智能集成在线测量系统、智能传感器以及3D打印技术等大量应用，为建设智能工厂，实现汽车新四化时代的早日到来，提供技术的可靠支撑和保障。”机械工业信息研究院副总工程师栗延文如是说。
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