2015年，我国提出了“中国制造2025”，要重点发展智能制造产业，而整个智能制造体系的综合呈现，就是智能工厂。因而2016年以来，多个大企业都在智能工厂上下了大功夫。
今天，我们结合生产线的自动化程度、生产效率、良品率、工业机器人的利用数量等因素，遴选出一批自带主角光环，气场强大、技能“登峰造极”的智能生产线来与大家一同欣赏。
2013年格力正式进军智能装备，仅用4年多的时间，格力就从一个智能装备的消费大户成长为对外进行产品输出的行业新锐。格力在自动化机器人、工业智能生产线、精密机床等领域异军突起，目前已自主研发近100种自动化产品，覆盖了工业机器人、智能AGV、注塑机械手等10多个领域，拥有20多项设计专利，相关产品已经应用到电器、新能源、食品、节能等多个领域。
格力电器武汉工厂于2013年投产，工厂自建设之日起，就使用了格力自主研发的智能装备。武汉工厂投产当年产值突破100亿元，年产空调逾500万套，相当于每2秒钟就有一台空调下线。武汉格力空调厂一些车间基本达到‘熄灯’标准了，注塑生产过程已实现自动化，目前注塑分厂较传统工厂减少一半以上。
美的曾在2015年时宣称，未来三年，将累计投入40-50亿元进行智能化工厂体系改造。预计到2018年，机器人数量从562台增加到1,500台，自动化率从16.9%提升到50%，工人数量从5万人降低至1.6万人，交货周期从20天缩短至9天。在三年之期即将到来之际，美的智能生产线取得了哪些成绩？
目前，美的已在广州、武汉率先试点。美的南沙工业园的空调全智能工厂，占地8万多平方米，在两条全智能生产线（室内机+室外机）上，可以看到近200台工业机器人正有条不紊的进行组装，粗到部件运输、封装外箱，细到拧紧螺丝钉、安装冷凝器，能使用机器人操作的绝不用人工操作。厂区中布有约5,000个传感器，负责监控全厂325个流程的生产状况。
此前该工厂最多时容纳3,000多名工人，随着全智能化改造，目前仅拥有700多名员工。家用空调内机和外机生产自动化率分别达到64%和65%。
郑州空调互联工厂是全球空调行业最先进的工业4.0实践示范工厂之一，目前拥有由11个通用模块和4个个性模块组成的200多种用户柔性定制方案。该工厂在模块化、自动化、智能化、数字化程度上都领先于同行业其他工厂，完美解决了传统的工厂只能大规模、少品类地生产，难以满足用户个性化需求的问题。
郑州空调互联工厂有3种线型：对于批量大、个性化需求少的大众化产品，互联工厂使用高自动化定制生产线；对于批量小、个性化需求多的小众化产品，互联工厂使用柔性定制生产线；对于用户的个性化定制，互联工厂就使用单元定制生产线线。这种线型的切分将原来很长的一条生产线切分成几个短的生产线，生产形式更加灵活。
郑州空调互联工厂建成的全球首套批量高品质黑灯无人线，完全实现自动无人冲片、串片、涨管，通过设备高精度作业实现效率及产品性能的大幅提升；全球领先的“装配智能机器人群”项目，是全球首个空调外机前装智能机器人社区。该社区实现了空调外机前装部分5套机器人的协同装配，并结合信息化RFID身份证实现产品-机器人、机器人-机器人之间智能自交互、自换行和柔性生产，在质量方面达到了压机螺母紧固扭矩100%精准，降低了产品的噪音。
2016年，富士康在重庆启动“智能工厂”建设项目。富士康重庆智能工厂建成后的第一个项目是打印机生产线的智能化。富士康在重庆每年生产打印机1,500万台，用于出口欧美、亚洲等地区。2016年7月，首条打印机自动化生产线投用后，全年共有800万台打印机在智能化生产线上生产。
相比传统的生产线，自动化生产线以机器设备替代人工操作，自动化细胞生产线的作业比传统的流水线人员将减少20%，自动引导运输车与自动包装的实现，使得生产线自动化比例提高15%。
据了解，“智能工厂”项目集多种科技与管理手段于一体，包括智能自动生产排配、AGV（自动引导运输车）自动配送物料到生产线、贯穿生产全程信息化管理与智能制造无纸化、无人化、影像全纪录系统等，实现细胞化生产方式，大幅提高生产力，减少空间占用，节约生产管理成本。
上汽大众宁波工厂是上汽大众首次运用了大众汽车集团最新的MQB横置发动机模块化平台的工厂，该工厂主要由冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间以及总装准备车间、车体分配中心、技术中心、能源中心组成，每隔51秒就有一台车身下线，宁波工厂也因此被称为“分钟工厂”。
“高自动化率”是车身车间的最大特点，车身车间共有530台机器人，自动化率达到86%，是目前上汽大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，车间可实现4种车型的混线生产。另外ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼）和14台测量机器人802个点100%在线监控，确保了车身各个部位尺寸的精准性。
油漆车间同样是“机器人的世界”，油漆车间也拥有高自动化率特点，123台全自动机器人可完成对车身的清洁、电泳、喷涂、PVC密封、检测、空腔注腊等工艺，确保色漆膜厚度均匀，保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。在最核心的美观和车身防腐防锈保护两个方面，宁波工厂同样达到了国内最高水平，凌渡的车身防腐年限据称可以达到12年。
广汽本田第三工厂暨发动机工厂无论在先进性、生产效率，还是在节能环保等方面，均位居本田全球工厂的前列。
焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入了国内领先的智能化的自适应焊接控制器，这种控制器可根据板材的配合情况在设定范围内自动调整最优的焊接参数，从而实现在充分保障焊接强度的同时，有效减少焊接飞溅，能耗比传统控制方式降低20%。
喷漆自动化率100%，涂装车间在本田全球范围内首次突破性采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂抹。发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，使得切削液不易变质、使用周期增长，比单机系统可减少46%，能有效减少污水排放，保护环境。
相比增城第二工厂，广汽本田第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%。此外，作为占地面积最小的24万年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。严苛的环保标准、至高的品质，让它成为了行业翘楚。
作为吉利3.0代产品博越，该车自上市以来销量一路增长。吉利博越的诞生地——吉利宝鸡工厂，这座工厂是吉利旗下众多工厂中自动化率最高的，里面藏着吉利汽车目前最先进的制造工艺。
冲压车间，拥有两条达到世界先进水平的全自动化生产线，采用德国SMT独立清洗、涂油机，可以实现最高精度5um的油膜厚度控制，达到高效清洗，冲压车间整线全封闭设计，噪音低于85分贝。
焊装车间全线拥有128台焊装领域顶尖的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。
涂装车间率先在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域最先进的工艺。无论是在车身底部的UBC喷涂，还是色漆、清漆的喷涂，甚至到喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用涂装行业全球最先进的39台德国杜尔机器人来实现。
除了先进的工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了世界领先水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。宝鸡基地未来还将投产沃尔沃1.5T三缸全铝发动机，这表明宝鸡基地的生产实力已得到沃尔沃标准的认可。
富士康1993年在江苏昆山设厂，其昆山厂现产精密模具、笔记本电脑、工业电脑、液晶电视等。作为富士康在大陆第二着陆点的昆山厂区，其员工已从最多时的11万人缩减至5万多人，但营业额仍在增加。
由于设备自动化程度很高，厂房灯光绝大多数处于关闭状态，厂区内有少量工作人员。厂房屋顶铺设着6兆瓦的太阳能电池板，为灯光系统提供电能。在传统连接器零件厂房，生产制程运用工业4.0物联网进行管控。
据企业统计，2010年至今，富士康先后投入3亿元对昆山厂区车间进行自动化改造，采用自主研发机械手臂2,000余台。
作为全球最大的代工企业，富士康一直积极的部署流水线机器人来进行更高效率的生产。据统计，富士康目前已经装备了超过4万台机器人，它们被部署在公司的各个生产流程环节当中。
当前，智能工厂建设已成为智能制造产业发展的重中之重。业内人士预言，未来三年将是“机器换人”计划大力实施的阶段，未来制造业的转型已在积极实施中，智能工厂的发展蓝图也会日渐清晰。
作为自动化生产装配行业盛会，AHTE 2018 （第十二届上海国际工业装配与传输技术展览会）也将引领智能制造发展，展示汽车零部件、电子、家电制造、医疗、电梯、食品、饮料、包装、新能源汽车、烟草及日化等制造领域的自动化生产装配技术及整体解决方案，为行业打造一个“智”动化世界。
AHTE 2018全新起航，2018年7月4-7日，上海新国际博览中心 W1, W2, W3馆，我们不见不散。
部分内容来源：We智造
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